【技术博客】架起机械与电气团队的协作桥梁，让汽车设计更智能

更新时间：2025-11-05

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本文转自Altium公众号

博客作者： Ethan Pierce

现代汽车本质上就是带轮子的复杂电子系统。如今，一辆豪华汽车可以承载超过一百个电子控制单元（ECU），这些 ECU 通过网络遍布整个车辆，连接它们的线束总长度常常达到数公里。所有这些电子设备都必须与车辆的机械结构和约束条件无缝集成。

然而，负责 ECAD 的团队和处理 MCAD 的团队传统上是在各自为政的环境中工作的。随着智能汽车设计要求电气和机械领域紧密协调，这种脱节越来越难以为继。现在，连接这些团队对于按时、无误地交付复杂的汽车项目已是势在必行。

汽车设计的障碍：孤立的工作流程

当 ECAD 和 MCAD 团队在各自独立的轨道上运作时，沟通不畅和协调不力不可避免地会产生。在传统工作流程中，PCB 设计师可能通过导出的文件将板框或连接器位置发送给机械工程师，而机械团队也可能以同样的方式返回外壳模型或安装要求。这些交接工作劳动强度大且容易出错。这种孤立工作流程产生的一些常见挑战包括：

数据传输错误：不同的文件格式和手动的导入/导出步骤常常导致数据丢失或被误解。依赖电子邮件和文件转换来更新设计，增加了电气模型和机械模型之间不一致的风险。

设计返工：缺乏同步意味着问题发现得晚。发现 PCB 装不进外壳或连接器未对准的情况并不少见，这迫使工程师返工。持续导入和转换文件的来回过程增加了数小时的手动劳动，并常常导致重复的返工。
项目延误：低效的 ECAD-MCAD 交互会拖慢整个设计周期。团队经常需要等待更新文件或花费时间解决文件转换问题，这反过来会延误原型制作和产品发布。碎片化的工作流程最终会阻碍产品上市时间。

在汽车线束设计中，无论是用于汽车改装等专业安装，还是用于电动汽车平台等 OEM 项目，这些低效问题都尤为明显。

许多工程师仍然依赖 Microsoft Visio 绘制线束图纸，依赖 Excel 电子表格管理连接数据。由于这些工具之间无法通信，在它们之间迁移信息完全是手动的，并且极易出错。当更新没有在文档中保持一致时，工程决策很容易丢失。虽然这个过程对于简单、小批量的构建可能足够，但随着车辆变得越来越复杂，连接数量成倍增加，这种方法很快就会失效。

这一挑战并非假设。网上有大量关于使用 Visio 进行线束设计的教程，例如这个例子，微软甚至在其支持站点上提供了在 Visio 中创建电气图的文档化工作流程。虽然这些方法对于图示说明可能有用，但它们无法适应现代汽车线束设计的扩展需求。缺乏集成意味着设计容易出错，与车辆的机械现实脱节，并且缺乏单一可信源。

因此，分离的设计领域造成了低效和错误，影响了产品质量和进度。

线束设计中的 ECAD-MCAD 协作

线束是车辆的中央神经系统，连接着遍布汽车的电子设备。设计这些线束本质上是一项跨领域的任务。电气工程师定义连接性（哪些组件需要连接，以及如何连接），而机械工程师必须确保线缆在车辆内的物理布线是可行且安全的。

在布线密度高的现代汽车中，单个线束可能包含数千根导线和数十个连接器。一辆普通中型汽车的线束很容易超过一千根导线，重量超过 45 公斤。在高端和电动汽车中，导线总长度可达数公里，电动汽车所需的布线比传统内燃机汽车大约多 50%-60%。所有这些布线都必须封装在狭窄的空间内：蜿蜒穿过拥挤的发动机舱、仪表板、立柱和底盘通道。

紧凑的封装约束带来了巨大的挑战。汽车机械设计中的每一个弯角、支架和护孔环都会影响线束的布置方式。如果 ECAD 和 MCAD 团队孤立工作，几乎注定会出现错误。

例如，电气工程师可能根据 2D 原理图指定线缆长度，但后来机械团队却发现线缆太短，无法沿着底盘内复杂的 3D 路径布线。或者，连接器在 PCB 上的位置在电气图纸上看起来合理，但在实车中可能与结构件发生碰撞。这些脱节会导致后期设计变更、成本高昂的设计返工，甚至直到制作原型时才发现布线问题——这在汽车行业是噩梦般的情景。

另一个常见问题围绕连接器引脚分配。机械工程师通常需要手动交叉参考 PDF 和原理图，以弄清楚 I/O 板如何连接到线束。这是一项缓慢且容易出错的工作，当信息分散在不同的工具中时，很容易误解哪个引脚承载哪个信号。在 Altium 中，通过同步的线束和多板原理图，引脚映射一清二楚。工程师可以准确了解 I/O 板如何与其连接器接口，无需猜测。数据持续在 ECAD 和 MCAD 之间传播，为两个领域维护着单一可信源。

线束制造图纸示例

解决方案很明确：为线束设计实现 ECAD 和 MCAD 之间的实时协作与同步。当两个团队共享共同的设计愿景和数据时，电气团队可以在了解机械约束的情况下进行设计，反之亦然。这正是 Altium 的 ECAD-MCAD 集成能力发挥作用的地方，它实现了跨越两个领域的线束设计工作流程。

通过 MCAD 协同设计消除差距

Altium 的 MCAD 协同设计实现了电气和机械设计环境之间无缝的"推送-拉取"工作流程。在下面的示例中，SOLIDWORKS 中的一个 PCB 装配体通过协同设计面板（在右侧的 MCAD 界面中显示）与 Altium Designer 中的外壳同步。设计更改（如板形、元件放置或安装孔）可以从 MCAD 推送到 ECAD，也可以反向拉取，确保两个团队始终使用最新的、精确的 3D 设计。

Altium 的 MCAD 协同设计消除了 ECAD-MCAD 之间的鸿沟，将 Altium Designer（用于 PCB 和线束）与流行的机械 CAD 工具（如 SOLIDWORKS 或 PTC Creo）连接起来。这使得电气和机械工程师可以在他们偏好的环境中工作，进行实时的双向数据交换，消除了手动文件导出。持续的同步确保了板形、元件放置、孔位置以及多板装配体在 ECAD 和 MCAD 之间的一致性。

MCAD 协同设计传输精确的设计更新，对 PCB 元件和板几何图形使用 3D 模型（Parasolid 格式）。板级设计师可以调整 PCB 轮廓或重新定位连接器，而机械工程师则可以微调电路板位置或添加禁布区。双方通过共享的工作区保持同步，消除了文件版本控制问题。

线束设计同步实战

Altium 的 MCAD 协同设计并不仅限于 PCB 板形状和元件同步。它延伸至电缆线束设计领域，这对汽车工程师来说是一个改变游戏规则的功能。MCAD 协同设计现在支持 Altium Designer 与 MCAD 工具之间的完整线束项目同步。

在实践中，这意味着电气工程师可以在 Altium 中定义逻辑线束（导线、连接器、接点、"从到"连接数据等），并无缝地将这些数据传递给机械团队进行 3D 布线。MCAD 协同设计会将所有必要的线束细节从 ECAD 发送到 MCAD，包括连接器列表、接点位置和连接信息。然后，机械工程师在 3D CAD 装配体中布线，将导线沿着车架定位，应用夹子或护孔环，并遵守弯曲半径和空间约束。布线完成后，结果被推送回 ECAD。MCAD 协同设计将物理属性（如每个连接的确切导线长度），甚至 3D 线束模型本身，传输回 Altium 的线束项目中。电气设计师可以拉取这些更新，并在其线束文档中反映真实的长度和布线几何形状。

传统上，导线长度估算是一项手动任务。机械工程师在 CAD 中布线，然后将长度复制到电子表格中交给线束团队。手动的导线长度估算由于计算错误和复制粘贴失误，导致线束制造中出现错误和大量的材料浪费。线束同步通过自动化 3D 布线来精确计算并回注导线长度，消除了这些问题。

实时 ECAD-MCAD 协同设计延伸至线束。此处，一个 Altium 线束设计与一个机械装配体同步：白色线缆代表在 MCAD 环境中布线的线束，连接两个横跨复杂外壳的 PCB（绿色板）。Altium 协同设计面板（左侧）确认在机械布线被推送回来后，ECAD 和 MCAD 设计是相同的。这确保了电气线束设计能精确适应机械空间，具有正确的导线长度和连接器位置。

通过 ECAD-MCAD 协作驱动更智能的汽车设计

随着汽车系统变得越来越复杂，分离的电气和机械设计已经过时。集成的 ECAD-MCAD 工作流程实现了 PCB 设计师和机械工程师之间的实时同步，避免了数据错误、返工循环和进度延误。像 Altium 的 MCAD 协同设计这样的工具让团队能够专注于创新，并确信电路板、导线和机械部件将完全按预期装配在一起。

更紧密的 ECAD-MCAD 协作通过更快的设计周期和更高的首次成功率带来竞争优势。当团队共享实时设计数据并同步迭代时，其结果是一个能够跟上现代汽车需求步伐的更智能的设计过程。合适的协作平台是推动下一代汽车电子前进的关键。